Nachhaltige Fahrradtaschen – Made in Germany
Eine ist für viele Radfahrer*innen eine unverzichtbare Begleiterin im täglichen Leben. Was, wenn es möglich wäre, sie aus komplett aus recycelten Materialien herzustellen? Echte Kreislaufwirtschaft, also? Hergestellt in Deutschland. Uns ist es gelungen nicht nur beim Packsack recycelten Kunststoff zu verwenden, sondern auch für das komplette Befestigungssystem. Für die Rückenplatte setzten wir ein innovatives Material aus recycelten Kunststoff-Autoteilen, wie z. B. Stoßstangen, ein. Wir geben dir einen Einblick in die herausfordernde Entstehungsgeschichte.
Es stecken viele Jahre Arbeit in dem Projekt. Eine Fahrradtasche aus Recycling-Materialien zu konstruieren, mag wie eine Kleinigkeit klingen. Spätestens bei den tragenden Elementen war aber technische Pionierarbeit nötig. Von der Idee bis zur Generalprobe und Marktreife war es also kein leichter Weg.
Warum so viel Aufwand? Wir haben in unserer VAUDE Klimastrategie zwei wichtige Ziele gesetzt: Die Treibhausgase bis 2030 um die Hälfte zu reduzieren und bis 2040 um 90 %. Die Umstellung von erdölbasierten Kunstoffen auf Recycling-Kunststoffe spielt dabei eine große Rolle.
«Die Umstellung auf nachhaltige Kunststoff-Materialien ist meist ein langer Weg.»
Recycling schafft wertvolle Rohstoffe
Im Fall von Recycling werden Abfälle, die sonst in der Verbrennungsanlage landen würden, zu wertvollen Rohstoffen. Bei der Fahrradtasche war nach dem recycelten Hauptmaterial das Tragesystem der nächste Schritt und eine echte Herausforderung für das Entwicklungs-Team. Die Rückenplatte einer Packtasche für den Gepäckträger muss UV-beständig, abriebfest, formstabil und schlagfest sein – auch bei Hitze und Kälte. Hier konnte VAUDE nicht einfach auf vorhandene Technologien zurückgreifen. Es gab keine. Im oberschwäbischen Tettnang-Obereisenbach mussten also neue Wege beschritten werden: „Wir wollten gerne mit Post-Consumer-Abfällen arbeiten. Uns war es außerdem wichtig, das Projekt in einer deutschen oder europäischen Lieferkette umzusetzen, um die Wege kurz zu halten – auch in der späteren Produktion“, erklärt Vogt den Ausgangspunkt.
Auf der Internationalen Fachmesse für Kunststoffverarbeitung (Fakuma) kam das Team mit dem Recycling-Spezialisten WIPAG / MOCOM ins Gespräch. Sie sortiert und reinigt im Werk in Gardelegen Kunststoffteile von Autos und stellt daraus sogenannte Post-Consumer-Regranulate her. Das Granulat wird in Tschechien aufgeschmolzen und im Spritzgussverfahren in die Form der Rückenplatte gebracht. Nach dem ersten Test war klar, das gewählte Material ist bestens für unsere Anforderungen, einer robusten Fahrradtasche, geeignet.
An unserem Firmensitz in Obereisenbach werden dann Packsäcke, Rückenplatten und Haltesysteme in der hauseigenen Manufaktur zu fertigen Taschen montiert. Die Befestigungshaken mit etwas anderen Anforderungen stammen aus einer weiteren Partnerschaft. Zusammen mit der Exipnos GmbH aus Merseburg konnte ein verstärktes Polyamid-Rezyklat gefunden werden, das aus Abfällen der Verpackungsherstellung besteht und der Aufgabe gewachsen ist.
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Hausinternes Labor als Erfolgsschlüssel für höchste Qualität
Um zu überprüfen, ob der Prototyp den hohen Belastungen im Alltagsbetrieb standhalten würden, ging es noch vor der Montage ins hauseigene Testlabor. Das recycelte Polypropylen konnte von Anfang an mit den mechanischen Eigenschaften von Neukunststoff mithalten. Nach dem dieser Prototy die standardisierten Materialtests bestanden hatte, konnten die Taschen in der Praxis getestet werden. Meist wurden sie von VAUDE-Mitarbeiter*innen im Alltag eingesetzt.
«Wir machen hier keine Raketenwissenschaft, aber unser Anspruch ist schon ziemlich hoch. Uns war wichtig, dass die Funktion im Vergleich mit herkömmlichen Taschen mindestens mithalten kann.»
Der Wunsch war, dass die Rückenplatten nicht nur durchschnittliche deutsche Winter überstehen, sondern beispielsweise auch skandinavisches Klima aushalten, wo Temperaturen von -20 °C und tiefer keine Seltenheit sind. Selbst die Schlagfestigkeit bei dieser Kälte bereitete dem Recycling-Material keine Probleme.
Belastungsproben gehören zum Entwicklungsprozess und lassen oft wichtige Rückschlüsse zu. Video: VAUDE
Bevor die Serienproduktion beginnen konnte, erfolgten noch der standardisierte Dauertest auf dem Prüfstand und abschließende Schadstofftests. Kai Vogt betont: „Wir haben für die ReCycle-Taschen natürlich die gleichen, hohen Ansprüche an die Sicherheit wie an alle Produkte und wollten da keine Kompromisse eingehen.“ Keine Frage, die ersten vollständig recycelten Fahrradtaschen konnten auch diese Hürde nehmen. Nun sind wir Stolz, das wir neben dem Altreifen-Recycling für unsere Textilien auch noch weitere Altteile von PKWs für unsere Produkte verwenden können und somit wertvolle Ressourccen schonen.
Die innovative ReCycle-Serie steht in ihrer Funktion den anderen Taschen im VAUDE-Sortiment in nichts nach. Sie sind, robust, wasserdicht verschweißt, werden mit dem unkomplizierten QMR-2.0-System (Quick Mount Release) am Gepäckträger eingehängt und ökozertifiziert in Deutschland hergestellt.
